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めっき加工では、材質やめっきの種類だけでなく「部品の形状」も仕上がりを左右する重要な要素です。同じ材質・同じめっき仕様でも、形状によって膜厚のばらつきや液残り、外観不良などが発生しやすくなる場合があります。そこで今回は、製品設計の段階で知っておきたい「めっきしやすい部品形状」のポイントを5つ紹介します。

1. 深い穴や細い穴に注意する

電気めっきでは、電流が流れやすい部分ほどめっきが付きやすく、深い穴の内部などは膜厚が薄くなりやすい傾向があります。穴の奥まで一定の膜厚が必要な場合は、設計段階から要求箇所を明確にしておくことが重要です。

2. 鋭い角や突起部をできるだけ避ける

製品の角や突起部分には電流が集中しやすく、平面部よりめっきが厚くなることがあります。反対に、凹部では薄くなりやすいため、形状によって膜厚差が発生します。可能であれば角部にRを設けるなど、急激な形状変化を減らすことも有効です。

3. 液が抜ける形状を考える

袋穴やカップ状の形状では、めっき液や水洗水が内部に残ることがあります。処理後に液が残留すると、シミや変色、腐食などの原因になる可能性があります。水抜き穴を設けるなど、処理液が排出されやすい形状にすることがポイントです。

4. 部品同士が重なりやすい形状に注意する

バレルめっきでは、多数の製品を一緒に処理します。そのため、薄い板材や平面の大きな製品では、処理中に製品同士が重なってしまうことがあります。重なった部分には電流やめっき液が十分に届かず、めっき未着や膜厚不足につながる可能性があります。

5. 接点や治具を掛ける場所も考える

ラックめっきでは、製品を治具に取り付けて通電するため、治具との接点が必要です。その部分には接点跡が残る場合があります。外観面すべてを重要面として設計すると、治具掛けが難しくなることもあるため、外観上問題のない位置をあらかじめ設定しておくと量産がしやすくなります。

このように、めっき加工は製品が完成してから検討するだけでなく、設計段階から考慮することで、品質の安定や生産性向上につながります。特に新規部品では、図面作成の段階でめっき会社へ相談することで、量産開始後のトラブルを防げるケースがあります。

当社では、完成した製品へのめっき加工だけでなく、新規製品の試作やめっき仕様、処理方法についてのご相談にも対応しています。千葉県を拠点に、東京都・埼玉県・茨城県など関東地域をはじめ、全国のお客様からご依頼をいただいております。

対応可能なめっきは、

銀めっき、金めっき、ニッケルめっき、光沢スズめっき、半光沢スズめっき、真鍮めっき、亜鉛めっき、銅めっき、鉛フリー錫めっき、三価クロメート、ニッケルフリーめっき、化成処理、無光沢スズめっき、合金めっきなど幅広く対応しています。

対応母材は、

鉄およびその合金、銅およびその合金、亜鉛ダイカスト、洋白、アルミ・アルミダイカスト、ステンレスなど多様な素材に対応可能です。

「この形状でめっきできるのか」「量産前にめっき上の問題がないか確認したい」「図面段階から表面処理を検討したい」といったご相談も可能です。新規製品の設計・開発段階から、ぜひお気軽にお問い合わせください。

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